机械伤害事故及预防丨教育专题

班组安全 2021-10-12 07:37:23

机械伤害

机械伤害主要指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。各类转动机械的外露传动部分(如齿轮、轴、履带等)和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。

石油化工项目施工现场常用的能产生机械伤害的机械设备有:各种起重吊装设备及其配套吊索具,各类旋转切割打磨设备、钻孔设备、手持电动工具,可自行行走的自动焊机,卷板机,剪板机,压缩机,以及手锤、手锯、撬杠、钳子等工具,这些设备和工具在使用过程中,如果操作不当或不注意就会发生机械伤害,且发生频率较高,有的会对人身造成严重伤害。

机械伤害造成的受伤部位可以遍及人体各个部位,如头部、眼部、颈部、胸部、腰部、脊柱、四肢等,有些机械伤害会造成人体多处受伤,果非常严重。

现场急救对抢救受伤非常关键,如果现场急救正确及时,不仅可以减轻伤者的痛苦,降低事故的严重程度,而且可以为抢救争取时间,挽救更多人的生命。



事故案例

某公司项目部职工甲和班组成员一起在叉车配合下,给某塔平台不锈钢钢板用剪板机下料。1610分,加工厂提出更换操作工,当职工甲把白钢板送至剪板机刀口,用手调整尺寸时,新更换的操作工注意力不集中,没有注意到正在剪板机上进行调整剪板距作业的职工甲,在没有得到裁切信号的情况下,启动了剪板机的操作手柄,剪板机突然启动,职工甲的手来不及脱离危险区域,造成右手中指剪断二分之一,无名指剪断三分之一。


原因分析

直接原因

①剪板机操作人员误操作,误启动剪板机;

②职工甲在调整板距时将手伸到剪板机压板及刃口下方,导致事故发生。

 

间接原因

①剪板机操作人员未经专业培训即被安排上岗作业,是导致此次事故的管理上的原因;

②剪板机操作人员注意力不集中,不熟悉剪板机操作规程;

③职工甲违反剪板机安全操作规程,将手伸到剪板机压板及刃口下方;

④剪板机缺少本质安全型防护装置,在有手伸到剪板机压板及刃口下方时,也能动作,是导致此次事故的客观原因。

 

事故案例

某公司管工乙,在某空分装置铝管预制厂房内进行铝管切割作业。职工乙在对曲线切割机进行切割片的更换后,将曲线切割机放置身体一侧地面上,未检查切割机开关是否断开,就将切割机电源插头插到插座上,接通了电源,导致切割机在无人控制的状态下转动,切割片在触碰到地面后,弹起,落到职工乙左脚面上(未穿安全鞋),高速旋转的切割机造成职工乙左脚拇趾不完全离断伤。


原因分析

直接原因

当事人在更换切割片后,未检查曲线切割机开关是否断开,就接通曲线切割机电源,使切割机在无人控制的状态下高速转动,弹起后落在脚上,是造成这次事故的直接原因。

间接原因

①当事人安全意识差,没有认识到切割机的危险性;

②当事人对切割机的操作不熟练;

③当事人违反公司规定,未穿防护鞋进入施工现场作业;

④项目部对职工的个人劳动保护用品的配备与穿戴监督管理不到位。

 


机械伤害事故产生的原因分析

 

下面从人的不安全行为、机械的不安全状态、环境因素3个方面分析机械伤害事故产生的原因。

 

人的不安全行为

主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因。

人员操作失误的主要原因有:

·机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹,导致不易判断或判断错误。

·依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。

·机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。

·控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。

·时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。

·缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。

·技术不熟练,操作方法不当。

·准备不充分,安排不周密,因仓促而导致操作失误。

·作业程序不当,监督检查不够,违章作业。

·人为地使机器处于不安全状态,如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序,如不盘车、不置换分析等。

误入危险区域的原因主要有:

·操作机器的变化,如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。

·图省事、走捷径的心理,对熟悉的机器,会有意省掉某些程序而误入危险区。

·条件反射下忘记危险区。

·单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。

·由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。

·错误的思维和记忆,尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。

·指挥者错误指挥,操作者未能抵制而误入危险区。

·信息沟通不良而误入危险区。

·异常状态及其它条件下的失误。

 

机械的不安全状态

机械的不安全状态,如机器的安全防护设施不完善,通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。另外如果机械设备是非本质安全型设备,此类设备缺少自动探测系统,或设计有缺陷,不能从根本上防止人员的误操作,也易导致事故的发生。

机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位:

·旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险;机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险;风翅、叶轮有绞碾的危险;旋转的滚筒有使人被卷入的危险。

·作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。

·机械的摇摆部位存在着撞击的危险。

·机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。

 

环境的因素


不良的操作环境,如作业区杂乱无章、通道不畅、地面积水等环境因素也会导致机械伤害事故的发生。

 

机械伤害事故的预防

 

要预防机械伤害事故,主要从以下几方面入手:

配备本质安全型机械设备

本质安全型机械设备配备有自动探测装置,在有人手等肢体处于机械设备的危险部位如刀口下时,此时即使有人员误触动设备开关,设备也不会动作,从而保护人员安全。

加强对机械设备及操作人员的管理

·制定详细的机械设备操作规程,并对设备操作人员加强培训,使职工提高安全意识,认识到操作过程中的危险因素。

·为职工配备合格的个人劳动保护用品,并督促职工正确使用。

·加强对设备操作区域的管理,及时清理杂物,使操作区保持干净整洁、通道畅通。

·定期对机械设备进行检查,及时处理设备存在的隐患和问题,使机械设备的各种安全防护措施处于完好状态。

创造良好的工作环境。